| 短射
短射的指是由于模具未被完全充滿而導致的射出的產品不完整的情況。
這種缺陷通常出現在距離澆口最遠的點上，或者出現在需要通過模具上的狹窄部位才能到達的部分，因為狹窄部分有可能阻礙熔體的流動。
短射有可能造成很微小的斑痕，也有可能明顯地造成產品較大部分的缺失。
原因：
可能造成短射的原因有：
射入模具的原料不足
熔流阻力過大，致使其無法流到模具各處
模具排氣不良形成氣穴，氣穴阻擋熔體，使其無法流到模具的一些部位。
飛邊
飛邊是從模穴中擠出的多余原料粘附在產品上形成的。
此缺陷會出現在產品邊緣上，或模具的各個組成部分之間。原料可能沿分型線從模具中溢出，還可能從動靜模的接合處溢出。
飛邊還有可能出現在型芯處，這可能是由于液壓或帶角的銷子造成的。
飛邊問題的嚴重程度不同，有時較薄，嚴重時也可能比較厚。
原因：
可能造成飛邊的原因有：
模具鎖模面損壞或磨損嚴重
動靜模相鎖時錯位
模具內原料的壓力大于鎖模力
上面提到的第三種情況也會由很多不同的原因造成。在下列情況中，原料壓力可能大于鎖模力：
在注塑的初始階段(充模階段)注入了過多的原料，增加了模具內的壓力
在充模過程中熔流的阻力過大也會增加模具內的壓力
在保壓階段模腔壓力過高
鎖模力不夠
降解
由降解造成的結果由很多種，問題的程度和嚴重性各不相同。最嚴重時可能造成產品完全脫色，并且造成其機械性能不良。而局部的降解僅僅會造成暗條紋或斑點。
原因：
降解是由于原料受破壞引起的。形成塑料的長鏈分子在過度受熱或過大剪切應力的作用下會發生分解。分子分解過程種產生的揮發性氣體能夠加速降解的過程，這就會造成原料脫色。大量的分子分解會最終破壞原料的成分，對其機械性能造成不良的影響。
局部降解可能是由烘料筒溫度不均造成的。
在以下情況下會發生降解：
原料在烘料筒或熱流道系統中過度加熱
原料在烘料筒中停留的時間過長
在注塑過程中施加在原料上的剪切應力過大。如果噴嘴阻塞、澆口及流道過窄或發生類似情形，那么還將加劇應力過大的情況。
變形
正常情況下，產品的形狀應和模具的形狀相符。變形缺陷指的是產品發生畸形。
情況嚴重時，產品從模具中頂出時會完全變形;情況不嚴重時，產品形狀會出現細小的不規則情況。
產品上較長而無支撐的邊緣和面積較大的平面是最容易發生變形的區域。
原因：
造成變形的原因有：
產品脫模時溫度過高
由于產品較厚和較薄的區域的冷卻時間不同，或由于動靜模模溫不同導致產品內部產生收縮差異
因充模時模流不暢(即所謂的“凍結取向”)或保壓階段模穴壓力過高引起的模內壓力
雜質
雜質的表現形式是在產品上出現顏色不同的斑點、斑塊或斑紋。最常見的情況是出現黑色斑點。
雜質可能只是極小的斑點，嚴重時也會表現為明顯的條紋或大塊的褪色。
原因：
雜質產生的原因是有雜物混入了原料，例如：
原料在進料漏斗中混入了雜物
降解原料可能從機器的螺栓、烘料筒內壁、接頭/噴嘴總成或任何切斷機構中掉落出來，混入原料中
分層
分層缺陷會在產品表面形成“皮膚效果”，即產品的表面與其它部分原料的質地和性質都不同，形成一層可以剝落下來的表皮。
分層缺陷嚴重時，整個橫截面都是由多個分層組成的，未熔合在一起。缺陷較輕時，產品的外觀可能符合要求，但缺陷會破壞產品的機械性能。
原因：
分層缺陷的產生主要有兩個原因：第一，當兩種不同的原料錯誤地混合在一起時會導致分層。兩種原料在壓力的作用下可能同時進入烘料筒，但在模具中冷卻時無法正常熔合在一起，只是作為不同的分層被強行壓在一起形成產品。
第二，如果迫使冷熔體高速通過狹窄的澆口，就會產生剪切應力。過高的剪切應力會造成提前熔化的熔體層無法完全熔合。
混料的風險：
請注意，一些原料混在一起處理時會發生強烈的化學反應。例如，PVC和Avetal絕對不可以混合處理。
銀絲
銀絲通常在產品表面表現為銀色或灰色的條紋。
銀絲可能只表現為局部的條紋，情況嚴重時整個表面都會被條紋覆蓋。
銀絲會影響產品外觀，同時也會破壞產品的機械性能。
原因：
造成銀絲的主要原因有以下兩點：
原料潮濕。有些吸濕的原料會吸收空氣中的水氣。如果原料過潮，在烘料筒高溫和高壓的作用下，就會形成加壓蒸汽。這些蒸汽沖破產品表面就形成了銀色的條紋。
熔體收到熱損傷，產生局部的降解。由此產生的揮發性氣體在模具表面受阻，就在產品表面形成條紋。
這種情況沒有前面提到的降解那么嚴重。只要熔體溫度過高，或在塑化或注入模具的過程中受到剪切應力，就會導致這種情況的發生。
光澤/陰影
產品表面的光潔度應和模具的光潔度一樣。當兩者的光潔度不同時，就發生了光澤/陰影缺陷。
缺陷產生時本應光滑的表面會呈現暗淡，本應粗糙的表面呈現光澤。
原因：
發生光澤/陰影缺陷的原因有：
熔體流動不暢或模具表面溫度較低，使材料成型時無法復制模具表面的光潔度。
在保壓階段產生的模腔壓力不足，致使冷卻過程中材料無法緊貼模具表面而留下縮痕。
流痕
流痕會出現在產品表面，有多種表現形式，一般會形成一個陰影區域。
流痕在產品表面上不出現凹凸，用手指劃過時感覺不出來。這種缺陷還被成為拖痕、重影和陰影。
流痕嚴重時會形成凹槽，在產品表面留下像記號一樣的缺陷痕跡。
原因：
在下列情況下會出現流痕：
熔體流動性不佳或模具表面溫度較低，使得充模過程中塑料流動阻力過大。
充模過程中熔體流動受阻。這可能是由于模具表面不平，模具表面印有標志或圖案，或充模過程中熔體流向發生變化造成的。
接合線
接合線是兩個熔體前沿在充模過程中相遇時產生的。它會像一條線一樣出現在產品表面。
接合線可能在產品表面形成像“裂縫”一樣的線，也可能只是不易被發現的細紋。
設計模具時，有些肉眼能夠看到的接合線是無法避免的。在這種情況下，需要把線盡量縮短，以免破壞產品強度或影響產品外觀。
原因：
形成熔體前沿的原因有很多。熔體沿一個核心的邊緣流動時最容易形成熔體前沿。當兩個熔體前沿相遇時就形成了接合線。兩個熔體前沿的溫度都必須足夠高，以便它們能夠順利地熔合在一起，不對產品的強度和外觀造成影響。
兩個熔體前沿不能充分熔合時就會造成接合線缺陷。
發生缺陷的情況有：
在模具較厚和較薄的部分，熔體的流速不同。熔體流過模具較薄的部分時溫度會降低
每個流道的長短不同，較長的流道比較容易冷卻
保壓階段模腔壓力不足以讓熔體前沿完全熔合
殘存的氣泡使得熔體前沿無法熔合，這也會進而導致燒焦缺陷。
燒焦
燒焦的表現與短射類似，但帶有不規則的退色邊緣及微微的焦味。情況嚴重時會在產品上出現炭黑色的區域，并伴有塑料燃燒的氣味。
如不排除缺陷，模具上則通常會出現黑色的沉積。如果不及時檢查因燒焦產生的氣體或油性物質，它們還可能阻塞氣孔。燒焦通常會出現在通道的盡頭處。
原因：
燒焦是由內燃效應造成的。當空氣在短時間內加壓時，溫度就會升高，造成燃燒。統計數據顯示，注塑過程中的內燃效應可能產生600°C以上的高溫。
在下列情況中可能出現燒焦缺陷：
充模速度過快致使空氣無法從模腔排除。空氣被流入的塑料阻擋形成氣泡，受壓后產生內燃效應
氣孔堵塞或通風不暢。模具中的空氣應從氣孔排出。如果由于氣孔的位置、數量、尺寸或功能不佳造成通風不暢，空氣就會殘留在模具內，導致燒焦。鎖模力過大也會導致通風不暢。
縮印
縮印指的是產品表面淺淺的凹陷。
缺陷較輕時表現為產品表面的不平整;較嚴重時表現為整個產品的大面積塌陷。帶有拱、柄和突起的產品經常會發生縮印缺陷。
原因：
縮印是原料在冷卻過程中發生大面積收縮造成的。
在產品較厚的部分(如拱)，原料的核心溫度較低，所以會晚于表面發生收縮，這樣就會在原料內部產生一個收縮力，將外邊面拉進向內凹陷，形成縮印。
在以下情況中會出現縮印：
冷卻過程中模腔壓力低于原料收縮產生的力
冷卻過程中模腔加壓時間不夠，導致原料從澆口回流出模腔
在成型和保壓階段原料沒有足夠的緩沖量，這可能是由于在擠入足夠的附加原料之前，螺桿已完全退出。
流道和澆口截面遠小于產品的壁厚。這意味著產品被完全擠出之前澆口可能已經凍結了。
氣泡
真空泡以氣泡的形式出現，在透明的產品上很容易看到，在不透明產品的截面上也能看到。
原因：
氣泡是產品上的真空部分，是在冷卻過程中當原料收縮時產生的。
和縮印一樣，原料內部產生了收縮力，不同的是氣泡產生時，產品外部表面已凝固，未發生塌陷，這樣就在產品上產生了中空的氣泡。
導致氣泡產生的原因和縮印相同，包括：
模腔壓力不足
模腔加壓時間不足
流道和澆口尺寸過小
噴痕
噴痕指的是澆口對面出現的螺紋狀區域。噴痕不但影響產品外觀，還影響產品強度。
原因：
噴痕是由于充模過程中熔體流動失控引起的。
熔化的塑料是在巨大的壓力下進入模具的。如果充模速度過快，塑料會從模腔的開放空隙中噴出，并迅速彈回、冷卻，形成螺紋，阻礙后面的熔化塑料進入澆口。
產生噴痕的主要原因是澆口位置不佳或澆口設計不好，但以下兩種情況會使缺陷加巨：
充模速度過快
充模時熔體流動不暢 |
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